심공 가공의 프로필 : 심공 드릴링 (구멍 직경에 대한 홀 깊이의 비율> 5)은 기계 가공 분야에서 매우 중요한 위치를 차지하며 홀 가공 량의 40 % 이상을 차지합니다. 과학 기술의 진보, 새로운 고강도, 고경도 및 고 가치 가공이 어려운 깊은 구멍 부품의 출현 및 가공물의 가공 깊이, 정확성 및 효율성의 지속적인 개선으로 깊은 구멍 가공이 기계 처리의 핵심 프로세스 및 처리 어려움. 전통적인 가공 방법은 공정 시스템의 강성, 절삭 배출 및 냉각 및 윤활 문제 때문입니다. 심공 가공에서 정밀도, 효율성 및 재료 요구 사항을 충족하거나 충족시키지 못하는 것이 점점 더 어려워지고 있습니다. 따라서 심공 드릴링에는 특정 드릴링 기술의 지원이 필요합니다.
심공 드릴링은 공작물 회전, 공구 공급 이동과 같은 다양한 공작 기계 설치 방법을 채택 할 수 있습니다. 공작물 고정, 공구 회전 및 이송 이동; 공작물 회전, 공구 역 회전 및 피드 이동. 채택하는 구체적인 방법은 가공물의 특성과 가공 된 구멍의 상황에 따라 다릅니다.
일반적으로 건 드릴과 BTA 단일 파이프 드릴의 두 가지 종류의 깊은 구멍 드릴링 도구가 있습니다.
CNC 심공 드릴링의 주요 특징은 다음과 같습니다.
매우 높은 재료 제거율; 정상적인 가공 조건에서 드릴링 깊은 구멍은 공구를 빼지 않고 한 번에 통과합니다. 우수한 구멍 크기 정확도, 직진도, 표면 거칠기를 얻을 수 있으며 교차 구멍, 막힌 구멍, 비스듬한 구멍 등과 같은 다양한 형태의 깊은 구멍을 처리 할 수 있습니다. 처리 품질의 높은 일관성. 깊은 구멍을 뚫을 때 전체 드릴링 프로세스는 절삭 공구, 공작 기계 및 관련 장비에 대한 요구 사항이 매우 높습니다.
깊은 홀 가공은 폐쇄 또는 반 폐쇄 상태이므로 공구의 절삭 상태를 직접 관찰 할 수 없습니다. 현재 우리는 소리를 듣고, 절단을보고, 기계 부하, 압력 게이지, 터치 진동 및 기타 외관 현상을 관찰하여 절단 공정이 정상인지 여부를 판단 할 수 있습니다.
절단 열은 퍼지기 쉽지 않습니다. 일반적으로 절삭 열의 80 %는 절삭 과정에서 칩에 의해 제거되지만 심공 드릴링에서는 40 %에 불과합니다. 공구는 절단 열의 많은 부분을 차지합니다. 그들은 쉽게 과열되고 늦게 확산됩니다. 공구 모서리의 온도는 600도에이를 수 있습니다. CNC 심공 드릴은 강제적이고 효과적인 냉각 방법을 채택해야합니다.
칩이 쉽게 배출되지 않습니다. 구멍의 깊이와 긴 절단 경로로 인해 막힘이 발생하여 비트가 무너집니다. 따라서 칩의 길이와 모양을 제어하고 강제적 인 칩 제거를 수행해야합니다.
NC 심공 드릴링 시스템의 강성이 좋지 않습니다. 구멍 크기의 제한으로 인해 구멍의 길이가 상대적으로 길고 드릴 파이프가 가늘고 길며 강성이 좋지 않으며 드릴 구멍이 진동하기 쉽고 드릴 구멍이 이탈하기 쉽습니다. , 지원 안내가 매우 중요합니다. 이것은 건 드릴링 머신 도구에서 더 두드러집니다.