깊은 구멍 도구

BTA 자체 조종 드릴링 프로세스는 길이 대 직경 비율이 최대 100 이상인 직경 18mm의 보어를 가공할 수 있습니다.
"단일 튜브 시스템 또는 STS라고도 알려진 BTA 공정은 심공 솔리드 드릴 헤드, 풀 보링 및 카운터보링 헤드, 스텝 및 성형 보링 도구 및 트리패닝 헤드를 다룹니다."
각각 기존 드릴링 및 보링보다 더 효과적인 심공 생산 솔루션을 제공하는 이러한 다양한 도구 헤드 유형은 최적의 결과를 얻기 위해 적절하게 구성하고 적용해야 하며, 이것이 BTA 응용 센터를 설립한 이유입니다.
Barker 씨는 다음과 같이 말합니다. "BTA 드릴링은 구성 및 구멍 크기 기능으로 인해 건 드릴링보다 더 많은 전력이 필요합니다. 두 가지 모두 솔리드 드릴링과 고압 절삭유를 사용하여 절삭 영역에 직접 윤활유를 바르고 칩을 헤드에서 멀리 배출합니다. 드릴의 경우 건드릴과 BTA 공구의 디자인에 현저한 차이가 있습니다.
건 드릴링은 튜브에 브레이징된 솔리드 카바이드 공구 헤드를 사용하며, 이를 통해 절삭유가 압력을 받아 공구 헤드의 절삭날로 펌핑됩니다.
칩은 드릴과 가공물의 드릴된 부분 사이의 튜브 외부를 따라 뒤로 연장되는 드릴 헤드의 깊은 V자형 플루트를 통해 배출됩니다.
"BTA 시스템에는 브레이징 솔리드 초경 또는 인서트가 포함된 견고한 드릴 헤드가 지지대와 피드 튜브에 고정되어 있습니다.
"압력을 받아 절삭유가 튜브 외부, 커팅 헤드, 공작물 소재에 새로 생성된 보어 사이의 커팅 엣지로 펌핑됩니다.
"이 압력으로 인해 칩은 드릴 헤드, 튜브 및 기계 스핀들을 통해 다시 플러시되어 수집됩니다. BTA 및 건드릴 시스템 모두 드릴 헤드의 가이드 패드가 절단 작업을 지원하여 지속적인 이송 속도가 적용될 수 있도록 합니다. 높은 수준의 표면 조도를 갖춘 직선형 및 둥글고 정확한 크기의 구멍을 얻을 수 있습니다."

가공 안정성
Barker씨는 계속해서 칩이 BTA 드릴 헤드와 튜브의 내부 보어를 통해 배출되기 때문에 홈 가공이나 홈 가공이 필요하지 않다고 설명합니다. 이는 강성을 증가시켜 절삭 조건에서 안정성을 증가시키는 더 큰 공구 단면을 제공합니다.
한편, 풀 보링은 일정한 벽 두께, 공차 또는 표면 마감을 유지하기 위해 기존 관통 보어를 정확하게 확대하는 데 사용되는 BTA 기반 프로세스입니다.
이 공정에서는 장력이 가해진 BTA 보링 헤드를 사용하지만 마모 패드가 절삭 인서트 앞에 설정되어 있어 절삭 공구가 공작물을 통해 뒤로 당겨질 수 있습니다.
카운터보링은 BTA 기술을 효과적으로 사용하여 기존의 사전 보링된 구멍을 뚫는 것입니다. 여기서 BTA 드릴 헤드는 보다 정확한 직경 또는 보어의 동심도를 달성하거나 베어링 또는 오일 씰 직경과 같은 추가 기능을 제공할 수 있습니다.
건 드릴링은 직경이 0.5mm만큼 작은 보어를 가공하는 데 사용할 수 있지만 BTA 구멍은 드릴 튜브에 필요한 크기로 인해 18mm에서 시작합니다. 앞서 언급한 바와 같이 트리패닝 스타일 헤드를 사용하면 BTA 개념이 보어 직경 최대 1000mm까지 확장됩니다.
또한 트리패닝 작업은 추가 구성 요소를 만드는 데 사용할 수 있는 재료의 중앙 코어를 생성하며, 고부가가치 재료를 처리할 때 특히 경제적입니다.
BTA 드릴 헤드는 나사로 고정되는 단단한 튜브보다 직경이 더 큽니다.
또한 이 공구의 구조는 특수 합금강 및 스테인리스강과 같은 까다로운 재료를 드릴링하는 데 사용할 수 있으며 기존 드릴 유형보다 관통률이 몇 배 더 높다는 것을 의미합니다.

긴 공구의 자동 공구 교환은 픽업 매거진과 프리즘형 공구 교환 장치를 사용하여 이루어집니다.
드릴링 직경이 작은 경우 절삭유는 최대 절삭유 압력으로 밀링 스핀들을 통해 공급됩니다. 200바. 드릴링 직경이 클수록 절삭유의 양이 중요합니다.
인코넬이나 티타늄과 같은 소재의 경우 인서트가 심하게 마모되기 때문에 심공 드릴링이 특히 어렵습니다. 이를 위해서는 기계 제조업체가 포괄적인 전문 지식을 보유해야 합니다.
머시닝 센터의 공구 매거진 덕분에 추가 작업 없이 매우 깊은 구멍을 작업할 때 다양한 단계에서 다양한 드릴링 공구를 사용할 수 있습니다.
어느 위치에나 즉시 원하는 수의 구멍을 만들 수 있습니다. 이는 다양한 가공 단계를 연속적으로 수행할 수 있는 유연성을 제공합니다.
내경가공의 가장 기본적인 형태는 드릴링이다. 드릴링 측면에서 직경이 0.2 ~ 500mm이고 드릴링 깊이가 일반적으로 직경의 3배보다 큰 구멍은 일반적으로 '깊은' 구멍으로 간주됩니다.

특별한 도전에는 특별한 도구가 필요합니다
심공 드릴링과 관련된 지속적인 과제는 절삭날에 냉각 윤활제를 주입하는 방법, 일정한 속도로 칩을 제거하는 방법, 가능한 가장 직선적인 구멍을 만드는 방법입니다. 심공 드릴링 절차에서 실제 주 절삭 요소(대부분 개별 절삭날 또는 교체 가능한 절삭 인서트로 구성된 것) 옆의 드릴링 헤드는 보조 절삭날과 추가 가이드 스트립으로 구성됩니다. 이러한 배열은 드릴 비트가 구멍 벽에 지지되도록 하여 정확도를 높이고 공정 중에 드릴 비트의 중심을 쉽게 맞출 수 있게 해줍니다. 드릴 비트에 제공되는 지지대는 평탄화 효과도 제공하여 구멍 내부의 표면 품질을 향상시킵니다.

다양한 프로세스
심공 드릴링 공정은 칩이 외부에서 제거되는지 아니면 내부에서 제거되는지에 따라 두 가지 주요 범주로 나뉩니다. 외부 칩 제거는 주로 건 드릴링과 관련되며, 드물게는 이중 립 심공 드릴링과 관련됩니다. 이에 따라 냉각 윤활제는 드릴 비트의 입구 구멍을 통해 절삭날로 유입되고 칩/냉각 윤활제 혼합물은 V를 따라 멀리 운반됩니다. 도구에 있는 모양의 세로 슬롯입니다. 이 프로세스는 일반적으로 0.5에서 40mm 사이의 직경을 드릴링하는 데 사용됩니다. 16mm 이상의 드릴링 직경에 대한 또 다른 옵션은 BTA 공정입니다. 이는 칩/냉각 윤활제 혼합물이 내부로 운반되는 과정 중 하나입니다. 칩이 내부로 이동되는 공정의 장점은 나가는 칩이 더 이상 홀 표면과 접촉하지 않아 홀을 손상시킬 수 없다는 것입니다. BTA 비트의 특수 형태인 이젝터 드릴 비트는 2파이프 배열을 기준으로 직경 약 25mm 이상에서 사용할 수 있습니다. 이러한 드릴 비트에는 드릴 헤드 가장자리 주변에 추가 냉각 윤활제 배출구가 있으며 일부 윤활제는 링 노즐을 통해 내부 파이프로 직접 공급됩니다. 이는 드릴 비트의 앞부분에 음압을 생성하여 칩/냉각 윤활제 혼합물의 제거를 가속화합니다.

통합 가공
매우 깊은 구멍이나 가공이 어려운 재료의 경우 과도한 공구 마모로 인해 길이는 다르지만 직경은 동일한 공구를 사용하여 단계적으로 드릴링을 수행해야 하는 경우가 많습니다. WFL MILLTURN 머시닝 센터는 이러한 종류의 가공 단계에 관한 한 결정적인 이점을 제공합니다. 우선, 사용된 다양한 드릴링 도구를 도구 매거진에 보관하고 바로 사용할 수 있습니다. 이는 중단과 수동 프로세스를 최소화하는 동시에 위치 정확도를 크게 향상시킵니다. 진정한 6면 깊은 홀 가공은 한 번의 클램핑 작업 또는 최대 두 번의 클램핑 작업 중에만 수행할 수 있다는 사실은 말할 것도 없습니다.

자동 공작물 측정 및 적응 제어
큰 공구 돌출로 인해 깊게 드릴링된 구멍은 구멍 깊이에 따라 증가하는 구멍 중심 편차의 영향을 받습니다. MILLTURN 기계에서 가공하는 경우에도 이러한 가공 오류를 완전히 제거할 수는 없습니다. 구멍 중심 편차는 심공 드릴링 완료 후 지능적인 공정 내 측정을 통해 측정됩니다. 이는 확장된 측정 프로브를 사용하거나 다양한 원주 위치에서 벽 두께를 측정하고 중앙 구멍의 중간을 계산하는 초음파 벽 두께 측정을 통해 수행됩니다. 그런 다음 턴-밀링을 통해 결함이 있는 깊은 드릴링 구멍과 동심원을 이루면서 공작물에 새로운 클램핑 지점이 생성됩니다. 이를 통해 깊은 드릴 구멍에 매우 가까운 형태와 위치 공차로 모든 후속 가공 공정을 실현할 수 있습니다. 이점은 분명합니다. 설정 시간이 대폭 단축되고 변형으로 인한 마감 작업이 발생합니다.