자동차 산업을 예로 들면, 딥 홀 드릴링은 종종 구멍 처리의 주요 기술적 수단이며, 구멍 처리는 종종 자동차의 주요 부품의 자동 생산 라인에서 중요한 과정입니다. 체계적인 오류와 무작위 오류의 존재로 인해 전문적인 딥 홀 드릴링의 품질과 효율성이 크게 영향을받습니다. 딥 홀 드릴링 오류 보상 기술은 이러한 자동 생산 라인을 개발하는 핵심 기술이되었습니다.
마이크로 변위를 생성하는 방법의 관점에서, 드릴링 오류를 보상하는 두 가지 방법이 있습니다 : 하나는 편심 유형 및 스와시 플레이트와 같은 몇 가지 특별한 메커니즘을 사용하는 것입니다; 다른 하나는 차동 스레드 유형 및 탄성 커터 클램프 유형과 같은 커터 로드 또는 커터 클램프의 탄성 변형을 사용하는 것이다.
보상 모드에는 많은 기계적 변속기 링크가 있으며 오류 가능성이 크므로 정밀 보정의 적용이 제한됩니다. 문제는 절단의 동적 진동을 피하기 위해 조인트의 강성을 향상시킬 필요가 있으므로 이송 모션의 추진력이 그에 따라 증가한다는 것입니다.
커터 바의 탄성 변형은 스핀들 축(예: 차동 스레드 유형)과 변위(예: parallelogram 메커니즘)를 기준으로 커터 바 축의 경사를 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 그 놀라운 특징은 스핀들과 커터 바 사이에 탄력적인 연결이 있다는 것입니다. 일반적으로 탄성 공구 홀더는 공구 팁의 방사형 보정을 실현하기 위해 탄성 변형을 생성하는 경사 블록에 의해 구동된다. 공구 홀더의 탄성 변형으로 인해 보정 선형성이 더 좋을 뿐만 아니라 필요한 추진력은 공구 막대의 변형보다 훨씬 작기 때문에 전체 전송 링크의 불필요한 변형을 줄일 수 있습니다.