건 드릴의 가이드 스트립 레이아웃을 시작으로 가공 홀의 진직도에 영향을 미치는 요인을 분석합니다. 건 드릴 가공은 폐쇄된 환경에서 수행되기 때문에 가공 공정이 매우 불안정하고 건 드릴의 편차는 가공된 구멍의 진직도에 직접적인 영향을 미치며 심지어 공작물이 폐기되는 원인이 됩니다. 가공공정에서 건드릴 가이드바의 응력해석을 통해 가공공정의 안정성을 산출하고, ANSYS에서 Pro/E 3차원 모델을 구축 및 분석하고, 건드릴 가이드바의 레이아웃 파라미터를 가공 공정에서 최고의 안정성을 얻고 드릴링 테스트를 수행하여 좋은 결과를 얻습니다. 본 논문은 직경이 작고 종횡비가 큰 깊은 구멍의 진직도를 개선하는데 실질적인 의의가 있다.
얇은 두께의 가느다란 부품의 내부 구멍의 원래 가공 공정의 분석을 통해 굽힘 변형의 원인을 발견하고 내부 구멍을 침탄 전 건 드릴로 가공하고 내부 구멍 대신 전기 스파크 그라인더를 가공하는 새로운 공정 방식 침탄 및 담금질 후 그라인더가 제시되어 내부 구멍의 진직도 오류가 φ 이내인지 확인합니다. 요구 사항에 따라 0.001mm 이내, 3 배치의 공작물을 시험 처리하여 제품의 적격 비율이 크게 향상됩니다. 방법이 가능하다
3 모서리 일체형 초경합금 건 드릴 비트는 다음과 같은 특징이 있습니다.
드릴 코어는 초경합금의 열악한 인성의 약점을 보완하는 2 에지 드릴보다 두껍고 강합니다.
공구 팁의 앞쪽 끝은 절단 중에 자동으로 중앙에 배치될 수 있는 특별한 모양을 형성하므로 중앙 구멍을 가공할 필요가 없습니다.
더 많은 절삭 날로 인해 회전당 이송이 증가하고(알루미늄 절삭 시 최대 20m/min) 고속 절삭(알루미늄 절삭 시 최대 1000m/min)을 수행할 수 있어 가공 시간을 크게 단축할 수 있습니다.
높은 가공 정확도, H9까지의 치수 정확도, ± 0.011mm의 위치 정확도 및 20-25μm의 거칠기 Rz;
긴 수명: 합금강, 주철 및 알루미늄 합금 가공은 각각 20m 및 80m일 수 있습니다.
특별한 연삭기 없이 재연마가 용이합니다. 이 드릴은 구멍 깊이가 3D ~ 4D인 다음 재료의 구멍 가공에 적합합니다. 저합금, 티타늄 합금, 오스테나이트 망간강, 경청동, 고경도 주철 및 실리콘 알루미늄 합금. 오스테나이트 망간강 및 티타늄 합금을 가공할 때 절삭 속도는 알루미늄 합금의 경우 40m/min 및 130m/min에 도달할 수 있습니다.
이러한 종류의 드릴은 공작 기계의 우수한 강성, 특히 공작 기계의 스핀들 베어링 정밀도와 드릴 클램프의 회전 정밀도가 높아야 합니다. 따라서 일반적으로 CNC 공작 기계 또는 머시닝 센터에 사용됩니다. 독일의 Bilz사, Hertel사, Guehring사, ilix사에서 이러한 드릴비트를 최초로 출시한 후 일본의 linggaojing Machine Co., Ltd.에서도 제품을 출시했습니다. Bilz's 사양은 F4 ~ 20mm, Hertel's TF 비트는 F3 ~ 20mm, Guehring's GS200's 사양은 F3 ~ 20mm (좌우회전방향으로 구분), ilix'의 사양은 F2 ~ 16mm 입니다.
