공작물은 기계적 처리 과정에서 가공 객체를 말합니다. 그것은 하나의 부분 또는 함께 고정 여러 부분의 조합일 수 있습니다. 작업장의 가공 방법은 회전, 밀링, 플래너, 연삭, 주조, 단조 등등 다양한 처리 방법입니다. 작업장의 작업 절차는 처리 모드의 변화에 따라 다릅니다.
공작 제품 처리의 변형의 원인 - 깊은 구멍 처리 제조업체는 다음과 같은 것을 알려줍니다.
첫 번째 측면: 공작품 클램핑으로 인한 변형
공작점을 클램핑할 때 올바른 클램핑 점을 먼저 선택해야 하며 클램핑 포인트의 위치에 따라 적절한 클램핑 력을 선택해야 합니다. 따라서 클램핑 포인트는 처리 표면에 최대한 가까워야 하며, 힘이 클램핑 변형을 유발하기 쉽지 않은 위치를 선택하여 클램핑 힘이 지지대에서 작동하도록 한다.
공작물의 여러 방향으로 작용하는 클램핑 힘이 있는 경우 클램핑 력의 순서를 고려해야 합니다. 공작실과 지지대 사이의 접촉에서 클램핑 력의 경우 먼저 작동해야 하며 너무 크지 않아야 합니다. 절삭력의 균형을 맞추는 주 클램핑 력의 경우 뒷면에서 작동해야 합니다.
둘째, 공작물과 설비 사이의 접점 영역을 확대해야 하거나 축 클램핑 력을 채택해야 한다. 부품의 강성을 높이는 것은 클램핑 변형을 해결하는 효과적인 방법이지만, 얇은 벽 부분의 형상 및 구조 특성으로 인해 강성이 낮습니다. 이러한 방식으로 클램핑 힘의 동작하에서 변형이 발생합니다.
공작물과 설비 사이의 접점 영역을 늘리면 클램핑 중에 공작물의 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 얇은 벽부품을 밀링할 때, 많은 수의 탄성 압착 플레이트가 접촉 부품의 힘 영역을 증가시키는 데 사용된다. 간질 로고리의 내부 직경과 외부 원을 돌리면 간단한 개방 전환 링을 사용하든 탄성 맨드렐, 아크 클램프 등을 사용하든, 공작이 고정될 때 접촉 영역이 증가합니다. 이 방법은 클램핑 력을 베어링하는 데 도움이 되므로 부품의 변형을 방지합니다. 축 클램핑 력은 또한 널리 생산에 사용된다. 클램핑 력은 얇은 벽과 공작물의 강성 불량으로 인한 작업장의 굽힘 변형을 해결할 수 있는 특수 클램프를 설계하고 제조함으로써 엔드 표면에 적용할 수 있습니다.
두 번째 측면: 공작 가공으로 인한 변형
절단 과정에서, 공작작품은 힘의 방향에 탄성 변형의 결과로, 우리가 종종 칼 -let 현상이라고 부르는 절단 힘의 작용을 받습니다. 커터의 이러한 종류의 변형을 처리하기 위해 해당 조치를 취해야 합니다. 마무리 할 때 커터는 날카로워야합니다. 한편, 커터와 공작물 간의 마찰로 인한 저항을 감소시킬 수 있으며, 한편, 공작물 절단 시 커터의 열 방출 능력을 향상시킬 수 있어 공작물의 잔류 내부 응력을 줄일 수 있다.
예를 들어, 단일 에지 밀링 방법을 사용하여 얇은 벽 부품의 대형 평면을 밀링할 때 공구 매개 변수는 절단 저항을 줄이기 위해 더 큰 주 편차 각도와 더 큰 레이크 각도로 선택됩니다. 이 공구는 경절단 속도 때문에 얇은 벽부품의 변형을 줄이고 생산에 널리 사용되고 있습니다.
얇은 벽 부품의 회전에서, 합리적인 공구 각도는 절단력, 열 변형 및 공작 실표면의 마이크로 품질에 매우 중요합니다. 절단 변형과 공구 레이크 각도의 선명도는 공구 레이크 각도의 크기에 의해 결정됩니다. 큰 갈퀴 각도는 절단 변형과 마찰을 감소하지만, 너무 큰 레이크 각도는 공구의 쐐기 각도를 감소, 공구의 강도를 감소, 도구의 열 방출을 감소시키고 마모를 가속화. 따라서, 얇은 벽강철 부품을 돌릴 때, 고속 커터는 일반적으로 6~30의 레이크 각도와 카바이드 커터로 5~20의 레이크 각도를 가진 사용된다.
공구의 뒷각도가 크고 마찰이 작을 때 절삭력이 감소하지만, 너무 큰 등각은 공구의 강도를 약화시다. 얇은 벽 부품을 회전할 때 고속 강철 터닝 공구가 사용되며 공구의 후면 각도는 6 12이며 초경 공구가 사용됩니다. 후면 각도는 4 12이며, 더 큰 후면 각도를 취하고, 황삭하면서, 더 작은 후방 각도를 취합니다. 차량의 얇은 벽 부분의 내부 및 외부 원이 둥글면 주 편향 각도가 커야 합니다. 올바른 공구 선택은 작업장 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다.