건 드릴은 고급의 효율적인 구멍 가공 기술입니다. 주요 가공 방향 중 하나는 직경이 40mm 미만이고 종횡비가 큰 깊은 홀을 가공하는 것입니다. 일반적인 구멍 깊이는 공구 직경의 10-150 배입니다. 공구 및 공작 기계 기술의 진보에 따라 건 드릴은 3mm 미만의 미세 깊은 구멍 가공에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 오일 펌프 노즐, 의료 기기, 몰드 배럴, 특수 커터, 유압 및 기타 산업 분야에서 건 드릴 시스템은 직경이 작은 깊은 구멍과 정밀한 얕은 구멍의 일반적인 가공 수단입니다. 현재, 특수 절단기, 수술 도구 및 금형의 수냉식 구멍 가공시, 매우 큰 종횡비의 미세 직경 깊은 구멍이 더 일반적입니다.
독일 TBT 일체형 카바이드 건 드릴 (_1.4mm; _1.7mm)
건 드릴링 과정에서 길이와 직경의 비율이 증가하고 직경이 감소함에 따라 가공의 어려움이 다양한 각도로 증가합니다. 건 드릴 시스템의 가공 원리, 자동 강제 칩 제거 및 독특한 기술 구조의 필요성 때문에 공작 기계의 보조 메커니즘의 공구 강성, 절삭 유압 력 유량 및 길이 제로와 같은 가공 요소는 큰 종횡비의 깊은 구멍 가공. 특히 구멍이 3mm보다 작 으면 성능이 특히 두드러집니다. 데이터는 동일한 압력 수준에서 드릴링 깊이가 길이 - 직경 비율의 40 배를 초과 할 때 총 드릴 파이프의 냉각 통로를 통과하여 절삭 구역에 도달하는 절삭유의 단위 시간 유량이 비선형 적으로 감소한다는 것을 보여줍니다 정상 수준의 60 % -70 %. 가공 과정에서 칩 파손, 칩 제거 및 공구 윤활이 크게 다릅니다. 유익한 영향.
직경이 3mm 미만인 경우, 특히 구멍이 2mm 미만인 경우, 궁극적 인 가공 깊이는 길이 - 직경 비보다 약 30-40 배 더 길다. 수입 된 브랜드의 무 용접 기술을 사용하는 전체 카바이드 건 드릴은 모든 커터 (커터 헤드와 커터 스템은 모두 카바이드)와 함께 사용됩니다. 커터가 허용하는 드릴 파이프의 최대지지되지 않은 매달린 길이는 일반적으로 커터 직경의 약 60-80 배입니다.
가공 직경이 3mm보다 작을 때 더 큰 가공 깊이의 경우 더 나은 안정성과 신뢰성을 얻기 위해 다음과 같은 제안이 제안됩니다.
1. 양방향 급지 또는 2 회 클램핑 및 도면 깊이 치수로의 전환을 고려하십시오.
2. 2 단 롱 컷터의 가공 난이도를 줄이기 위해 2 단으로 나누어 진 일체형 카바이드 건 드릴이 채택되었습니다.
3. 가공 중 재료 구조의 균일 성과 일관성을 보장함으로써 공구 수명과 가공 효율을 크게 향상시키고 공구의 우발적 인 파손 율을 줄일 수 있습니다.
4. 현재의 기술 및 기술 조건 하에서 범용 카바이드 공구 막대의 최대 유효 길이 (칩 제거 홈 및 보강 부분 제외)는 1.5mm의 직경을 초과하지 않는 등 큰 제한이 있습니다 최대 천공 깊이를 제한하는 중요한 조건이되며 500,000mm이며 대량 맞춤화 및 가공 사례가 없어야합니다.
5. 특수 공작 기계의 상자 및 드라이브 핸들 구조의 설계를 통해 커터로드의 유효 길이를 가능한 작게 유지하기 위해 특수 공작 기계가 사용되어야합니다.
가공 직경이 3mm 이상인 경우, 최종 가공 깊이는 일반적으로 길이 - 직경 비의 약 150 배이다. 사용 된 공구는 용접 카바이드 건 드릴이며, 드릴 파이프의지지 간격은 일반적으로 공구 지름의 약 40 배입니다. 이 사양보다 높은 홀 가공을 위해 고품질의 용접 건 훈련이 가능합니다. 드릴 파이프 지지대를 사용하여 공구 사양에 해당하는 드릴 깊이를 한 번에 필요한 치수 깊이까지 가공 할 수 있습니다.