오늘날의 제조 요구 사항에는 깊은 구멍 드릴링과 완전히 다른 딥 홀 처리 솔루션이 필요합니다(일반적으로 다른 공작 기계에서 수행해야 하는 단일 모서리 보링 프로세스가 뒤따릅니다). 다중 태스크 공작 기계에서도 단일 클램프도 이 방법이 필요하다는 지적이다. 예를 들어, 수미터 깊이의 구멍을 처리하기 위해 조리개는 약 100mm이며 한쪽 끝에 실이 있어야 하며 구멍 깊숙이 내부 챔버는 더 큰 직경을 갖는다. 일반적으로 드릴링이 완료되면 부품이 선반으로 이동한 후 이러한 피쳐가 보링 프로세스를 통해 구멍에 추가됩니다. 이제 딥 홀 프로세싱은 공구가 후속 프로세스를 수행하는 기능을 결합하고 공작 기계 조정 제한이 없습니다. 반대로 이 새로운 공구 기술은 운영 기능을 확장하여 더 작은 범위내에서 이러한 까다로운 기능을 보다 효율적으로 처리할 수 있습니다.
딥 홀 가공 기술을 사용하여 효율적인 피쳐 처리의 예는 석유 탐사 부품입니다. 이러한 종류의 부품은 길이가 약 2.5m이며 작은 허용 오차가있는 복잡한 특성을 가지고 있습니다. 작은 공차와 좋은 표면 마감을 달성하기 위해 공구 솔루션은 직경이 90mm인 구멍을 뚫고 부동 리머로 마무리하는 것을 포함합니다. 그런 다음 1.5m 깊이에서 115mm 직경의 구멍을 리밍하고 재밍합니다. 또 다른 파티션은 중간에 구멍에 들어간 다음 리밍 및 리밍도 수행되고 모따기로 처리가 완료됩니다. 마지막으로, 지루하고 리밍은 모따기와 두 개의 내부 챔버를 형성하기 위해 수행된다 (또한 완성 된 크기로 reamed).
기존의 가공에서는 기기의 부품을 완료하는 데 30시간 이상이 걸립니다. 특수 공구를 사용하여 깊은 구멍 처리의 용액은 시간을 7.5 시간으로 단축 할 수 있습니다.
깊은 구멍 처리 오프 센터 라인 - 깊은 구멍 처리 제조 업체는 당신을 말한다 :
절삭 공구를 절삭하고 홀 드릴링에서 독점 기술을 적용하기 위한 높은 요구 사항의 또 다른 예는 발전소의 발전기 샤프트에서 매우 깊은 구멍을 처리하는 것입니다. 이 경우 발전 산업 전문가들은 축 중심선과 비대칭 방식으로 90톤의 단조 강부품을 처리해야 하며, 구멍은 길이가 5.5m에 달하고 직경은 100mm에 불과합니다. 이러한 깊은 구멍은 특정 각도로 드릴링되어야하며 출구의 위치 허용 오차는 8mm 이내여야합니다.
드릴링 방향, 칩 파괴 및 제거 및 전처리 샤프트의 절대 비 낭비는 이 응용 분야에서 매우 중요합니다. 공구 솔루션에는 전용 비트와 새 지원 플레이트가 포함되어 있습니다. 드릴링 테스트는 축에 적용하기 전에 필요하며, 결과는 더 효율적이고 신뢰할 수 있음을 보여 주며 출구 위치는 대상의 2.5mm 이내입니다.
대부분의 경우, 현대 구멍 처리 기술의 사용은 처리 시간이 크게 단축되어 1 시간 이상에서 1 시간 미만으로 단축되고 많은 복잡한 기능이 가공 가능한 것을 보여줍니다.
깊은 구멍 처리를위한 부품은 먼저 매우 깊은 구멍을 드릴 필요가, 다음 종종 다양한 복잡한 기능으로 처리됩니다. 딥 홀 처리의 성공은 일반적으로 비표준 도구를 설계한 경험이 있는 표준 및 특수 공구 구성 요소의 혼합을 기반으로 합니다.
깊은 구멍 처리에서 1mm 미만의 작은 직경 구멍은 초경 총 드릴로 가공되지만 15mm 이상의 구멍의 경우 용접 에지 드릴이 일반적으로 사용되며 25mm 이상의 구멍의 경우 인덱서 블레이드 드릴이 단일 파이프 시스템과 Ejector 듀얼 파이프 시스템에 사용되어 이러한 공정을 매우 효율적으로 수행합니다.