오랜 시간 동안 단단 깊은 홀 드릴 (건 드릴)의 가공 효율은 낮은 강성과 연삭 결함으로 인해 제한적이었습니다. 혁신적이고 효율적인 단일 에지 심공 드릴은 처리 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.
구멍 깊이가 구멍 직경의 20 배 이상인 경우에는 가공시 깊은 구멍 드릴링 방법을 사용해야합니다. 수년 동안, 단일 가장자리 깊이 드릴 (건 드릴)은 구멍 직경이 40mm 미만인 깊은 구멍을 가공하기위한 일반적인 도구입니다. 이 테스트에서 단일 에지 깊은 구멍 드릴링의 장점은 높은 드릴링 품질과 낮은 이송 속도라는 것을 알 수 있습니다. 템퍼 강철을 가공 할 때 이송 속도가 증가하면 공구 마모가 증가하고 칩 형상이 잘못 생성됩니다. 따라서 가공 효율이 낮고 공구 수명이 짧아 일반적인 단일 에지 심공 드릴의 단점입니다.
가장자리와 전체 코팅의 약간의 반올림은 가공 정밀도에 영향을 미치지 않으면 서 공구 수명을 연장시킬 수 있습니다.
단일 에지 깊은 구멍 드릴링의 고품질 유지를 전제로 절삭 공구는 공구 수명을 단축시키지 않으면 서 가공 효율을 향상 시키도록 최적화되어 있습니다. 예를 들어, 스테인레스 스틸 가공의 경우, 절삭 공구의 설계뿐만 아니라 다른 코팅 재료 및 코팅 구조물의 성능에 대한 특별한주의를 기울여야합니다. 통합 코팅의 공구 마모가 일반적인 부분 코팅의 공구 마모보다 적다고 많은 관행이 입증했습니다. 대부분의 경우 날카로운 모서리가있는 단일 모서리 심공 드릴보다 공구 모서리가 약간 둥글게되어 공구 수명이 향상 될 수 있습니다.
단일 에지 심공 드릴의 성능을 평가하기 위해 흔히 코팅되지 않은 모 놀리 식 카바이드 단일 에지 심공 드릴을 사용하여 저 황 켄칭 및 템퍼링 강을 가공했습니다. 절삭 실험을 통해 카바이드가 포함 된 일반적인 단일 에지 심공 드릴의 마모 상태와 칩 형상은 피드 f = 0.02mm 조건에서 드릴링 길이가 30m에 도달하면 공구가 약간 마모되었음을 보여줍니다. 공구의 절삭 열과 절삭 부하는 작기 때문에 약간의 초승달 우울증 마모와 뒷면 마모가 있으며, 생산 된 칩은 비스듬한 나선형 스크롤 칩입니다. 구멍에서 쉽게 배출됩니다. 이송 속도를 증가 시키면 드릴링 길이가 9m에 도달 한 후 공구의 바깥 쪽 원호에있는 공구 팁이 심하게 마모되어 시험을 중단해야합니다. 또한 칩 형상은 이송 속도의 증가에 영향을받습니다. 비스듬한 나선형 칩에는 스트립 칩이 있으며 플랫 스트립 칩 세그먼트가 공구와 공작물 사이에 고정되어 공구가 손상됩니다.
업계에서의 실제 적용 효과로부터 일반 단일 편 심공 드릴을 깊은 홀 가공에 신뢰성있게 적용 할 수 있습니다. 그러나 가공 효율을 높이려면 특정 조건에 따라 제한되어야합니다. 특히 이송 속도가 증가하면 공구가 너무 빨리 마모됩니다. 단차 심공 드릴의 이송 속도가 바뀌면 이송 속도가 증가함에 따라 측정 값이 증가하는 것을 볼 수 있습니다. 이는 거의 선형입니다. 이송량 f = 0.34mm, 이송력 Ff = 950N, 토크 Mb = 4.3Nm, f = 0.36mm 일 때 과도한 비틀림 하중으로 공구가 손상됩니다.
절삭 하중뿐만 아니라, 칩 형상은 심공 드릴링 프로세스에 매우 중요합니다. 단일 에지 심공 드릴의 경우, 이송 속도 f = 0.04mm 일 때, 적절한 길이의 경사 헬리컬 칩이 형성되고 바람직하지 않은 스트립 칩이 나타나지 않습니다. 이송 속도를 f = 0.1mm로 증가 시키면 단일 칩 롤이 나타나므로 홀에서 부드럽게 배출되는 칩의 유형과 모양에도 적합합니다. 이송 속도를 f = 0.2mm로 추가로 증가 시키면 분명히 많은 양의 열 부하가 발생하고 칩 색상이 분명히 변하고 모양이 불규칙 해집니다. 이송 속도가 f = 0.3mm로 추가로 증가하면이 현상이 더욱 두드러집니다. 칩은 매우 밀착 될뿐만 아니라 납작한 칩으로도 나타납니다. 칩이 매우 두꺼운 것을 볼 수 있습니다. 기계적 하중의 크기는 공구 마모를 판단하는 데 사용할 수 있습니다. 마모 값이 증가함에 따라 힘과 토크의 측정 값도 증가합니다.
예상 공구 수명에 따라 이송 속도는 10 배 증가 할 수 있습니다. 측정 결과에 따르면, 30m 드릴링 길이 내에서 피드가 f = 0.02mm 인 경우 일반 단일 편 심공 드릴이 30m 드릴링 길이에 도달 할 수 있고 이송 속도가 증가하므로 일반 단일면 심부 드릴의 마모가 감소하여, 홀 드릴이 가속화됩니다. 단일 모서리 심공 드릴은 이송 속도가 10 배 더 높습니다. 즉 f = 0.2mm로 일정한 수명 지수를 달성합니다. 주사 전자 현미경 분석 결과, 공구는 여전히 정상적인 마모 상태에 있으며 계속 사용할 수 있음을 보여줍니다.
공구 마모 외에도 구멍 품질은 깊은 구멍 드릴링 성능을 설명하는 중요한 지표입니다. 홀의 편심 오차에 대해 측정 된 값은 공구 구조 및 이송 속도의 영향을 나타냅니다. 다른 단일 에지 심공 드릴의 경우 측정 값이 비슷합니다. 따라서, 공구 연삭의 개선은 구멍의 편심 오차에 악영향을 미치지 않습니다. 또한 단일 에지 심공 드릴의 경우 이송 속도를 높이면 홀의 편심 오차가 증가합니다. 피드가 증가하면 피드 힘과 토크 값이 증가하여 반경 방향 힘, 공구 옵셋 및 홀의 편심 오차가 증가합니다.
공구 구조 및 가공 기술의 향상을 통해 홀 이심률 오차는 매우 우수한 수준에 도달 할 수 있습니다. 즉, 공구 구조 설계, 코팅 및 절삭 모따기가 개선되어 단일 에지 심공 드릴을 효율적으로 처리 할 수 있다는 것이 입증되었습니다.